服装粘胶纤维节能减排成果推广活动举行

1月27日，纺织之光“粘胶纤维行业节能减排技术”重点成果推广活动在天津工业大学举行，中国纺织工业联合会顾问陈树津、中国纺织工业联合会科技部主任彭燕丽、天津工业大学副校长肖长发、中国纺织工业联合会科技部副主任徐新荣、中国化学纤维工业协会副会长赵向东、纺织之光科技教育基金会秘书长张翠竹、中国化学纤维工业协会秘书长王玉萍以及粘胶纤维相关领域的企业管理人员和技术人员代表近百人参加会议。活动以技术介绍、交流互动等形式，向业界展示了5项粘胶纤维行业节能减排新技术，涉及制浆工艺创新、原料制备、污水处理等技术。

陈树津在致辞中指出，这是科技成果推广活动首次走进化纤行业。清洁生产是粘胶纤维行业持续发展的关键，如何全面有效、低成本解决三废治理问题，也是行业面临的重要课题，因此推广这些成果非常重要。他希望企业在自主创新的同时，要不失时机地采用新技术，实现产业升级。让更多行业科技成果转化为现实生产力。

会上，北京化工大学教授杜俊琪介绍了“绿色制浆工程化技术”，该技术利用离子膜电催化偶对合成自由基活性氧和氧气，并配以辅助药剂，通过多元催化快速降聚天然高分子，同时使木质素、果胶等带色基团退色，解决了连续生产过程中的浸渍、解聚脱色、连续蒸煮等设备工程化的关键技术，实现高浓、低温、连续生产过程。甲纤、聚合度、反应性能和KW值等产品质量达到或优于行业标准，比较传统工艺吨浆能耗减少50%，用水减少50%、COD排放减少50%，色度下降75-80%，经过处理的废水90%以上可循环使用，综合吨浆生产成本降低200元。

大连南北化工新技术有限公司总经理许达人讲解了“闪蒸结晶制取元明粉工艺和装置技术”工艺在粘胶纤维生产中实现闪蒸结晶制取元明粉;每吨元明粉闪蒸结晶的蒸汽消耗0.5～0.6吨，电力消耗30～35kwh;每套20吨蒸发量的闪蒸结晶装置每小时可产元明粉4吨左右;闪蒸结晶元明粉含硫酸钠99.0～99.8%，白度88～92;闪蒸结晶元明粉的产率比老工艺增加15～20%;与年产3.2～4万吨元明粉的芒硝结晶焙烧老工艺比较，全年节约蒸汽4.35万吨(比酸冷结晶)～10.55万吨(比水冷结晶);除节能外，该技术还具有设备少、占地小、元明粉产率高、质量好、设备无磨损、操作维修人员少等优点。

湖北天思科技股份有限公司技术总监李道喜向代表们介绍了“新型纤维素纤维生产技术”，这项“全程低溶氧、同步硝化反硝化”高效好氧污水处理工艺，采用微生物技术，水力循环、曝气一体化技术。微生物技术，在特殊的控制条件下(低溶氧0.3mg/L，高污泥浓度8g/L)，生物处理池中所驯化培养的优势菌群数量成倍增长，微生物降解效率显著提高，高效去除水中的污染物。0.3mg/L的低溶氧控制避免了大量“氧”的浪费，能耗下降≥40%，处理效率提高≥50%，节能降耗显著;有效去除COD的同时，在曝气池实现了脱氮过程，简化了工艺流程，占地节省≥40%，节省投资。

必德普(北京)环保科技有限公司副总经理辛涛和与会代表分享了“BDP(生物倍增)工艺”技术。据辛涛介绍，新型纤维素纤维产品原料主要有浆粕、尿素、烧碱等，生产过程中无有毒有害物质排放，产品为纯纤维素纤维，可降解，具有环保优势;生产流程短，与粘胶纤维生产流程相比，减少了老成、脱硫、漂白、尾气处理等工艺和环节，初步计算，成本比粘胶纤维要降低10%以上;工艺流程对参数波动适应性强，便于工业化推广应用;该工艺采用设备主要有搅拌、压榨、微波加热、纺丝等常规设备，与粘胶纤维生产设备大部分类似，现有生产设备约70%可以保留，只需将合成和原液车间进行改造。

另外，天津工业大学尹翠玉教授向参会观众分享了题为纤维素氨基甲羧酯的研究进展。

活动现场气氛活跃，在听取成果单位的介绍后，不少企业代表纷纷提出问题，专家们则进行了详细的解答。

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